チョコ停の問題と対策について

一つ一つが些細な生産停止でも、積み重なれば多大な時間および作業コストの損失となります。工場での作業効率改善を達成する上で、チョコ停対策はまっさきに取り組みたい課題の一つです。

チョコ停について

チョコ停とは「ちょこっと停止する」を略したものです。比較的小さなトラブルを原因とする10～30分程度の短い生産停止を指しています。工場内で大きなトラブルが起き、長時間「ドカッと」生産ラインがストップする「ドカ停」とセット使われることが多い言葉です。

その場ですぐに解決することが出来るような小さなトラブルを原因とすることから、ドカ停と比べると軽んじられることが多いチョコ停ですが、積み重なれば無視できない損失を生み出します。

チョコ停が生産ラインに与える影響

チョコ停が生産ラインに与える主な影響としては、以下の3つがあります。

作業の遅延や納品の遅れ

チョコ停の数が多くなれば、一つの製品を生産するのにかかる時間はそれだけ多くなります。チョコ停で生まれた遅れをリカバリーするだけの余裕があるうちはまだ良いものの、チョコ停が重なればそうした余裕もなくなり、場合によっては納品の遅れにつながる可能性もあります。

作業品質・製品の質の低下

例えば人手による作業が多い工程の場合、チョコ停が発生すれば作業のリズムが崩れ、作業者の集中力も途切れてしまいます。その結果、作業品質も低下してしまいます。

あるいは機械化された生産ラインの場合、チョコ停が起きるたびに担当者が「再開マニュアル」に沿って生産ラインを再開する必要があります。本来必要のない人力での作業が介在することでミスが起こる可能性が増え、結果的に作業品質が低下することになります。

作業工程の増加

チョコ停が起これば起こるほど、その分作業工程も増えます。本来しなくていい工程が余計に増えれば、人件費もそれだけ増えますし、なにより、作業効率も悪くなります。

チョコ停の原因と対策方法

では、どのようなトラブルがチョコ停の原因になるのでしょうか？

チョコ停を引き起こす代表的なトラブルの例、およびその対策方法について見てみましょう。

原因①：作業者のスキルや熟練度のバラつき

金属加工を行っている工場などでは、作業者ごとにスキルや経験が異なります。その結果、スキルが低い作業者の担当した加工をスキルの高い作業者を引き継いでやり直すなど作業工程が増え、チョコ停の原因となります。

多品種少量生産を行っている工場ではこうした傾向が特に強くなります。

原因①の対策

原因①の対策としては、ワーククランプ方法の見直しや、外段取りによる工程の効率化などが有効です。

原因②：材料や部品の配達の遅れ

材料や部品の配達の遅れもチョコ停の原因の一つです。とくに、材料や部品の配達がもうすぐ届くことが分かっている場合、到着まで待つことが多いことから特にチョコ停が発生しやすいと言えます。

原因②の対策

配達時間の確認の徹底や、段取りの効率化といった対策が必要となります。

原因③：工具の欠損

ドリル・フライスやインサートといった工具が気付かない間に摩耗し、欠損することもチョコ停の原因の一つです。また、工具が欠損すると、その工具を使ってそれまでに制作した製品の全数検査が必要になりますが、検査する製品の数によっては、チョコ停ではなくドカ停につながることもあります。

原因③の対策

工具の欠損が起きた場合、すでにチッピングといった工具の摩耗を知らせる前兆があったはずです。チョコ停・ドカ停が起こるのを防ぐためにも、工具の摩耗を感じたらすぐに交換しましょう。

原因④：工作機械の主軸の不調

工作機械の心臓ともいえる主軸ですが、主軸の不調もチョコ停の原因の一つ。また、万一修理を要する本格的な故障が起これば、分解・交換に数日が必要となり、かなり長いドカ停になります。

原因④の対策

工作機械の主軸の不調は、たわみや異音といったサインによって察知することが出来ますが、微妙な違いを見分けるのはベテラン技師でなければ難しいでしょう。

属人的な経験や勘に頼らずとも主軸の不調を察知できる仕組み作りが必要といえます。

チョコ停発生記録を作ろう

チョコ停が起きた時に、発生日時や時間、原因、対処方法、対処した担当者を記しておく「チョコ停発生記録」を作ることは、原因の種類を問わずチョコ停対策として広く有効です。

監督者に報告せずに作業者がその場で解決してしまうことも多いことから、なかなか実態が掴みにくいチョコ停ですが、チョコ停発生記録をつける事で、チョコ停によってどれだけの時間が無駄になっているのかを正確に把握することが出来ます。